钕铁硼磁铁的制备工艺根据产品类型（烧结型、粘结型等）有所不同，其中烧结钕铁硼和粘结钕铁硼是最主流的两类，此外还有热压 / 热变形等特殊工艺。
烧结钕铁硼是通过粉末冶金工艺制备的高性能磁体，占市场份额的 80% 以上，核心流程包括熔炼制锭→制粉→压型→烧结→时效→加工六大步骤：
熔炼制锭
原料：高纯度钕（Nd，99.5% 以上）、铁（Fe，工业纯铁）、硼铁合金（Fe-B，含硼 18%-20%），根据牌号需求添加镝（Dy）、铽（Tb）、钴（Co）等元素（提升矫顽力或耐温性）。
工艺：在真空感应炉中（真空度 10⁻³Pa 以下）加热至 1500-1600℃，使原料完全熔融并均匀混合，随后浇铸到水冷铜模中快速冷却（避免晶粒粗大），形成铸锭（厚度约 20-50mm）。
目的：获得均匀的 Nd₂Fe₁₄B 合金成分，为后续制粉和烧结奠定基础。
制粉
粗破碎：将铸锭通过颚式破碎机、辊式破碎机破碎至 100-300μm 的粗粉（称为 “颚破→辊破”）。
细磨：采用气流磨（最常用）或球磨机进一步粉碎：
气流磨：利用高压氮气（避免氧化）高速冲击粗粉，磨至 3-5μm 的细粉（粒度分布需严格控制，影响烧结后密度）。
球磨机：效率较低，易引入杂质，仅用于低精度产品。
关键：全程在惰性气体（氮气、氩气）保护下进行，防止铁、钕氧化。
压型（取向与成型）
取向：将细粉装入模具，在强磁场（1.5-2.0T） 中定向排列 —— 使 Nd₂Fe₁₄B 晶体的易磁化方向一致，确保磁体具有各向异性（沿取向方向磁性最强）。
成型：通过干压（室温加压，压力 50-100MPa）或等静压（高压液体介质加压，压力 200-300MPa）将取向粉末压成坯体（生坯密度约 3.5-4.5g/cm³）。
注意：坯体强度低，需轻拿轻放，避免粉末脱落。
烧结与时效
烧结：将坯体放入真空烧结炉（真空度 10⁻⁴Pa 以下），按程序升温：
500-800℃：去除粉末中的润滑剂和吸附气体；
1050-1100℃：保温 2-4 小时，粉末颗粒扩散焊接，形成致密的 Nd₂Fe₁₄B 相（烧结后密度可达 7.5-7.6g/cm³）。
时效处理：
一次时效：900℃左右保温 1-2 小时，析出富钕相，强化晶界；
二次时效：500-600℃保温 4-6 小时，进一步稳定磁性能（如提升矫顽力）。
作用：通过烧结实现致密化，通过时效优化微观结构，最终获得高磁能积和矫顽力。
加工与表面处理
机械加工：烧结后的磁体硬度高（Hv 500-600），需用金刚石砂轮切割、磨削（切片、打孔、倒角），精度可达 ±0.01mm。
表面处理：因易生锈（含 Fe），需做防腐处理：
镀层：镍铜镍（最常用，耐腐蚀性好）、锌（成本低）、金（高端场景）、环氧树脂（绝缘需求）；
涂层：电泳漆、磷化处理（提升涂层附着力）。
